锻造深海重器,端牢“能源饭碗”
“深海一号”建造项目组荣获“全国工人先锋号”背后的故事
青岛日报社/观海新闻5月2日讯 近日,2022年庆祝“五一”国际劳动节暨全国五一劳动奖和全国工人先锋号表彰大会召开,以海洋石油工程(青岛)有限公司为主体的“深海一号”建造项目组,荣获“全国工人先锋号”称号。
海油工程(青岛)是目前亚洲最大的海洋油气装备制造基地之一,坚持“大型、高端、深水、国际化”发展定位,累计完成海洋油气平台单体176座,完成钢材总加工量达160万吨,占据国内海上油气装备制造近半壁江山。
“深海一号”作业平台主体建造及总装等核心工作均在青岛完成,彰显了“中国速度”和“中国精度”,创造了国际海洋工程建设领域的新纪录。4月10日,中共中央总书记、国家主席、中央军委主席习近平连线“深海一号”作业平台时强调,要把装备制造牢牢抓在自己手里,努力用我们自己的装备开发油气资源,提高能源自给率,保障国家能源安全。
挺进“深水梦想”
作为世界首座十万吨级深水半潜式生产储油平台,“深海一号”能源站是当之无愧的海上“巨无霸”:总重量超过5万吨,所用钢铁可以建造8个埃菲尔铁塔,最大投影面积相当于两个标准足球场大小;总高度达120米,相当于40层楼高;最大排水量达11万吨,相当于3艘中型航母。仅船体工程焊缝总长度就高达60万米,可以环绕北京六环3圈;使用电缆长度超800公里,可以环绕海南岛一周。
与国际上同等规模及技术要求的深水项目——墨西哥湾阿波马托克斯项目33个月的工期相比,“深海一号”能源站的工期仅有21个月,约为阿波马托克斯项目的60%。不仅工期紧张,其建造施工过程更是涉及到3项“世界首次”和13项“国内首次”应用技术,设计建造标准上更是要达到“30年不回坞检修”“核心设施疲劳寿命达150年”的严苛要求。
如此极限的工期,如此复杂的超级装备,“深海一号”能源站的建设,直接关系到中国海洋石油工业能否实现挺进超深水的梦想。为此,“深海一号”建造项目组搭建了五级网格化组织机构,建立了风险控制、精度控制、重量控制等多个专项工作组,提升组织和施工效率。同时,创新提出“进度管理日历”和“双周预警”机制,确保重点工作有效管控、按期完成。
装配着近200套关键油气处理设备的上部组块,其工艺流程和油气处理系统复杂程度,均为国内现有海上油气平台中最高。与传统箱体式半潜平台组块相比,其采用的桁架式结构具有重量轻、钢材用量少等突出优点,但也存在着受力计算复杂、疲劳性能要求高、重量控制和精度控制挑战大等困难……为加快项目进度,船体建造、立柱建造、上部模块建造、水下生产设施建造在青岛、海阳、天津三地全面铺开,几千名工程建设者们同台竞技、鏖战深水。
跑出“中国速度”
2020年春节,新冠肺炎疫情暴发,彻底打乱了本就紧张的施工计划。关键时刻,“深海一号”建造项目组召开誓师大会,制定了10类250余项赶工措施,严把疫情“防控关”,从大年初二逐步有序展开复工复产。
施工场地上,30多台大型吊机海陆并进,5000多名建设者深夜吊装、雨中作业、雪中赶工……仿佛回到了大庆会战时期的萨尔图大草原。在青岛,从2020年4月14日到4月23日,10天完成从海阳到青岛的8个总段装船、海上运输和卸船;从4月19日到4月28日,10天内完成8个总段总装搭载,建造速度打破了历史记录。船体的整体形象也在10天内,从9米高的“回形段”变成了28.8米高的一座巍峨城堡。与此同时,三天四吊、一天两吊、海陆同吊……吊装团队不断刷新吊装速度纪录。
2020年9月28日船体完工, 10月12日组块完成,10月29日能源站完美合龙……2021年1月14日,“深海一号”能源站建造完工,在“安全零事故”前提下,用时不到21个月,创造了国际海洋工程领域的新纪录,铸就了中国超深水开发的大梁,书写了新时代海洋石油事业的新篇章。
彰显“中国精度”
“深海一号”能源站建造过程中,平台四座20多层楼高船体立柱的焊装,公差不能超过大拇指指甲宽度的三分之一。不过,项目船体和组块分别由82个分段和23个甲板片组成,船体部分在青岛和烟台两地建造完成。“必须建立一套统一的标准、统一的流程、统一的管理队伍。”在项目设计阶段,“深海一号”建造项目组就为精度控制定下了“总基调”。
对此,项目组成立精度控制小组,编制精度控制责任矩阵、精度管理作业指导书、搭载精度控制方案、总尺寸精度标准等程序性文件20多份,确定主要精度控制指标5个,为项目精度控制打造一把“标尺”。
同时,精度控制小组把工序分解成上百个细项,“挂图”开展全过程控制。船体总装搭载是能源站建设的关键环节,夏天施工时,为了避免不到1毫米的高温变形,吊装团队连续两个月每天凌晨两点起床,确保所有准备在太阳升起之前完成。
大合龙作业风险高、难度大,在作业过程中,精度控制小组及时发现并排除1000多个干涉项。合龙过程中,小组成员日夜不间断采集导向锥体及承重块数据,反馈设计人员进行核实计算,全程跟踪并及时修正,最终实现船体与组块精确合龙,船体和组块实现“完美合体”,标志着我国在船体总装搭载和精度控制方面达到了世界先进水平。
锻造深海大国重器,助力油气资源开发,青岛海工端牢了“能源饭碗”。(青岛日报/观海新闻记者 李勋祥)