青岛地铁首列列车9月30日正式下线，最先进，最环保，防火功能最强，安全性能最好，在国内在线运行车辆中创造了好多“最”的这列地铁车究竟还有哪些“过人之处”？昨天，记者探访了地铁列车研发制造基地——南车青岛四方机车车辆股份有限公司。

    日产3辆车 高精度测量可达5微米

    昨天上午，记者来到位于城阳区的南车四方机厂，主任工艺师万里先后带记者参观了地铁列车、动车组列车和高档客车的三大生产车间，包括转向架加工组装厂房、车体加工组装厂房和总组装厂房。青岛地铁首列车的研发制造耗时21个月，是3号线“兄弟”列车的精致样本，明年7月将批量化生产。

    记者先在转向架加工组装厂房里看到，这里有三条生产线，其中一条是地铁构架加工生产线，主要有4台大型数控加工中心和1台数控三坐标测量机，构架加工能力能达到日产3辆城轨地铁。转向架是轨道车辆的走行部，主要作用是承载车体以及牵引、制动、减振、导向，保证车辆安全、平稳、舒适地运行，并顺畅地通过曲线。记者注意到，高精度测量机，安放在半透明的恒温恒湿房间里，通过程序控制自动测量构架各部位的加工尺寸，测量精度可达到5微米。转向架组装、落成、配线等工序完成后，将进入转向架综合试验台，做均衡称重、尺寸测量等静态参数测定，并通过仿真模拟不同负载、不同速度工况下的动态性能，验证整体转向架的制造质量，试验合格的转向架，会进入总组装厂房装车。

    机器人上阵 19米长车厢仅焊接一次

    随后记者来到铝合金车体加工组装厂房，这里的生产线采用H型布局，主要配置了4套自动化焊接机器人，用于车体总组成时长直焊缝的焊接，同时兼具打磨、铣削、压紧等辅助功能，大大提高了生产线自动化程度，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率，青岛地铁首列车的每节车厢长19米，是机器人一次焊接成功的；1套60米双工位数控加工中心，负责侧墙和地板的整体加工，加工定位精度达到微米级；还有20余套自主研发的柔性化大型组焊工装，能快速切换，提高多品种铝合金车体的并行生产能力。

    记者了解到，青岛地铁首列车是铝合金车体，整列车自重约187吨，是国内最轻的B型车辆。 “我们还配置了整体除尘除湿温控系统，通过对焊接厂房内的温度和湿度控制，满足铝合金焊接的恒温恒湿要求。同时通过整个送风系统和过滤系统，有效治理焊接烟尘，使工作区空气的清洁度达国家标准要求。 ”万里介绍说。